一、 膠衣面中的缺陷、原因、防止方法
1、針孔
產(chǎn)生原因:
噴涂時混入空氣,溶劑的氣化物封閉其中,固化劑用量過多,噴涂時霧化不良,噴槍與模具表面過近,膠衣膜厚不均一。
解決辦法:
降低噴涂壓力(2-5kg/cm2),減慢固化,使噴涂厚度均一,不過厚,薄而均勻不起氣泡,固化劑量控制在3% 以內(nèi),適當降低粘度,擴大噴涂幅面,噴涂時距離控制在40-70 cm之內(nèi),噴涂厚度為0.3-0.5 mm。
2、縮孔
產(chǎn)生原因:膠衣過厚(積存,膠衣用量過多)。
解決辦法:制定正確的用料方案,噴涂均勻。
3、排距(不沾)
產(chǎn)生原因:
擦除蠟不充分,硅系脫模劑排距傾向明顯,在噴涂中混入了水或油。
解決辦法:
充分擦上蠟后,立即擦除至光亮,針對制品與原材料正確使用蠟或脫模劑,使用干燥空氣,安裝油水分離器。
4、異物混入
產(chǎn)生原因:
膠衣中的小凝塊及異物、沾在模具表面上的臟物、噴涂中飛入飛蟲,生產(chǎn)車間灰塵落入。
解決辦法:
使用經(jīng)過過濾的膠衣,在噴涂膠衣之前應清理、清潔好模具,在有條件的情況下去除模具表面靜電,防止飛蟲侵入,保持生產(chǎn)車間清潔。
5、起皺
產(chǎn)生原因:
第一次刷膠衣層厚度不足,涂刷膠衣(2遍)之間時間過短,在涂刷膠衣時模具或膠衣含有水份,引起膠衣固化不良,作業(yè)場地濕度太大或PVA干燥不充分或固化劑用量過少、膠衣固化緩慢、膠衣固化不均一。
解決辦法:
均勻涂布,使第一次膜厚度為0.2-0.25 mm,待膠衣充分固化后再刷第二遍膠衣或鋪層,模具干燥后再涂膠衣,除濕,或極端情況下停止作業(yè),使PVA完全干燥后再涂膠衣,固化劑用量應在2.5%-1%之間,提高作業(yè)場地溫度,保持通風,使成型模個中不存留苯乙烯氣體。
6、離模
產(chǎn)生原因:
刷膠衣后,搬運時使模具變形,局部集中加熱,膠衣固化劑用量過高,溫差過大,脫模涂布過多清理不好,涂刷膠衣后放置時間過長。
解決辦法:
搬運時注意不使模具變形,加熱時模具不放在熱源的邊沿,使溫差變化不大,涂蠟后拋至光亮,正確使用脫模蠟,涂刷膠衣后放置時間應在24小時之內(nèi)。
7、光澤不良
產(chǎn)生原因:模具表面發(fā)暗,模具表面光度不強,模具制作時處理不良。
解決辦法:
做好模具保養(yǎng),生產(chǎn)一定數(shù)量后,模具要重新打磨拋光。每次涂蠟應拋光至光亮,涂蠟后的蠟渣要清理好,制作模具應用模具膠衣,并用150#-2000#的水砂紙認真打磨、拋光、潔模、封模,每制作模具應進行模具的后固化處理。
8、鼓泡、膠衣層與鋪層間的空洞氣泡
產(chǎn)生原因:
涂刷膠衣時有雜物入內(nèi),涂鋪表面層時沒認真脫泡。
解決辦法:
清理、涂刷工具用具和模具,鋪層時認真脫泡。
9、顏色不勻
產(chǎn)生原因:
膠衣中混入水份,發(fā)生垂流(顏料色素分離),涂刷不均勻(透過膠衣看到基底),攪拌不足(顏料在容器內(nèi)沉淀),脫衣攪拌顏料后放置時間過長,添加顏料時混入雜色。
解決辦法:
提高膠衣觸變度,涂刷均勻(0.3-0. 5 mm),充分攪拌,使用添加顏料(膠衣)應在使用膠將容器內(nèi)膠衣充分攪拌,使用膠衣時應清理好工作場地,放置膠衣的倉庫要清潔、整齊。
10、固化不良
產(chǎn)生原因:
忘記加入促進劑或固化劑、促進劑用量過少,攪拌不良,苯乙烯氣體滯留,溫度過低。
解決辦法:
使用前確認是否加入促進劑,加入固化劑后應充分攪拌、通氣,使滯留于底部的苯乙烯氣體揮發(fā),提高作業(yè)場地的溫度。
11、傷痕
產(chǎn)生原因:
擦傷、楔傷、脫模打擊傷(蛛網(wǎng))、脫模劑、蠟渣、PVA刷子印,模具傷痕。
解決辦法:
小心操作,用軟物保護產(chǎn)品,正確使用切割機,正確使用脫模方法,敲打模具時應輕,經(jīng)常進行模具維護修理,薄而均勻地涂PVA。
12、裂紋
產(chǎn)生原因:
勉強脫模、形狀不合理、打擊(蜘蛛網(wǎng)狀裂紋)、勉強裝配、應力集中。
解決辦法:
重新探討脫模處理方法和脫模劑牌號,模具修正(脫模斜度分割模),避免強敲打,涂刷膠衣均勻,不超厚,重新探討產(chǎn)品單件尺寸,重新設計鋪層方案。
二、 鋪層面的缺陷、原因、解決方法
1 空洞、氣泡
產(chǎn)生原因:
鋪層時方法不正確,對產(chǎn)品質量認識不夠,拐角部分的處理不當,氈貼模性不好,裱鋪技術差,模具放置方向不利于層鋪;光線不足,難于發(fā)現(xiàn)氣泡,因固化過快而收縮大,形成空洞;工作場地潮濕,氣溫低。
解決辦法:
重新認識層鋪作業(yè)基本要領,不應馬虎從事,正確認識產(chǎn)品質量,采用最確實可靠的方法。正確選擇表面氈、玻纖布,認真學習鋪層要領。重新研究模具放置方向,改善照明,改善工作環(huán)境,提高溫度。
2 樹脂過多
產(chǎn)生原因:
想使之快速浸透而多用樹脂,在拐角部分由于玻纖布處理困難而過量用樹脂,樹脂浸透玻纖布后卻照樣涂刷樹脂。
解決辦法:
鋪層平整后,再涂刷樹脂,拐角部分用棍子、毛刷、手指使玻璃纖維整形,涂刷樹脂按計劃用料,積存的樹脂用刷子分散到周圍。
3 樹脂不足
產(chǎn)生原因:
沒有正確的產(chǎn)品質量意識,觸變度小而引起樹脂垂流,固化劑量、促進劑用量不正確導致垂流(垂直面邊沿)。
解決方法:
認真學習鋪層技術,對白云狀樹脂不足的用刷子和樹脂加以補充,提高觸變度,加快凝膠;正確使用固化劑、促進劑用量。
4 變色
產(chǎn)生原因:
由于固化放熱而造成樹脂燒焦(局部),因工作場地太潮濕或玻纖布受潮,含水份太多。
解決方法:
一次鋪層的厚度控制在5 mm以下,減少固化劑用量或降低工作場地溫度,避免局部樹脂過多造成積存,改變工作場地環(huán)境。
5、固化不良
產(chǎn)生原因:
固化劑添加量不足,固化劑攪拌不良,混入水份,滯留苯乙烯氣體,溫度低。
解決辦法:
進行實驗,做到能夠根據(jù)氣溫和作業(yè)速度增減固化劑添加量,充分攪拌,使用干燥的玻纖布,認真學習濕度、水、油是FRP的大敵的道理,增強芯材要干燥,避免水進入沒固化的產(chǎn)品中,并保持通風,使苯乙烯不存留于底部。
6、異物混入、雜色
產(chǎn)生原因:
玻纖布或氈上沾有臟物,涂刷用工具含雜物,工作場地不清潔。
解決辦法:
在使用前去除玻纖布或氈上的臟物,刷膠衣用刷子與涂布用刷子分開,保持工作場地清潔。
7、起皺、起毛、分層
產(chǎn)生原因:
玻璃纖維折疊的折紋,固化過快,剪切口分布不合理,樹脂用量不足及鋪層未壓緊密,玻璃纖維浸潤性差,鋪第二層前第一層已固化。
解決辦法:
認真鋪層,第二層應覆蓋第一層剪切口,糊制時要控制足夠的膠液,并用刀涂刷,使鋪層密實,趕盡氣泡,使用前進行脫模蠟處理,玻璃布要充分干燥,注意鋪放時機。
8 纖維顯露
產(chǎn)生原因:膠衣層太薄,膠衣層未充分固化之前應開始鋪布,脫模太快。
解決辦法:
增加膠衣厚度或在膠衣和鋪層之間放一層表面氈,待膠衣完全后開始鋪層,產(chǎn)品完全固化后并有一定的強度再脫模。
三、脫模后缺陷
1、變形
產(chǎn)生原因:制品脫模時固化不完全,增強筋的強度不足,制品設計不合理。
解決辦法:
待制品完全固化后脫模,正確鋪設增強筋,選用低收縮率的樹脂,減少表面樹脂層固化收縮應力,保持制品內(nèi)外兩面收縮平衡,改進制品設計,抵消彎曲應力。
2、制品硬度和鋼度不足
產(chǎn)生原因:固化不完全。
解決辦法:
檢查促進劑和催化劑的用量,適當提高其用量比例,避免在寒冷和潮濕的情況下施工,防止增強材料受潮,貯存環(huán)境應保持干燥;檢查增強材料的含量是否到達設計要求,如果含量達到設計要求而鋼度仍不夠時,則要檢查設計本身,檢查樹脂的固化度,必要時進行后固化處理。
3、開裂或龜裂
產(chǎn)生原因:
膠衣層太厚,樹脂選擇或固化劑用量不當,脫衣層中苯乙烯過量,樹脂固化不完全或填料加入過量,產(chǎn)品設計不合理,產(chǎn)生反常應力層板,受沖擊時出現(xiàn)龜裂狀。
解決辦法:
減少膠衣層厚度,應不超過0.5 mm厚度,選用彈性膠衣樹脂,填料加入不能過量(制品25%),合理地設計產(chǎn)品,固化劑、促進劑用量比例要正確等。
4、凹痕
產(chǎn)生原因:樹脂收縮所引起。
解決辦法:在加入加強筋或鐵件之前對制品采用局部固化。
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